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Cada análisis tiene sus puntos fuertes pero la combinación del análisis de vibraciones y fluidos dará como resultado un mantenimiento óptimo por toda la información que ofrece.
Ambas son técnicas predictivas porque ofrecen información a los analistas para saber cuándo una máquina debe entrar en parada y les ayuda a diagnosticar el fallo deben formar parte básica de una estrategia de mantenimiento.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PROACTIVO
En el caso del ciclo de vida de los equipos críticos, no se puede subestimar el punto diferenciador de la implantación de un sistema de monitorización de condición (Condition Monitoring) frente a un mantenimiento correctivo o, incluso, preventivo. Una estrategia inteligente es un mantenimiento predictivo.
Basado en la condición (CbM: Condition-based Maintenance) porque facilita conocer el estado de las máquinas en cualquier momento.
“El mantenimiento predictivo se adelanta al futuro indicando el momento óptimo para el mantenimiento.”
Con el mantenimiento proactivo no solo se ofrece información sobre cuándo puede fallar la máquina, sino analiza los motivos de ese error. Si detectamos de dónde puede surgir un fallo, tendremos una máquina mucho más fiable.
“Un sistema de monitorización de condición proporciona información sobre el estado real de una máquina. “
El mantenimiento “condition-based” requiere datos de diferentes puntos de la máquina para que podamos ir dándole forma a esas previsiones y a ese conocimiento que nos van a proporcionar los equipos. Si bien se podemos apoyarnos en varios tipos de “inputs” para tomar decisiones, desde simples lecturas de temperatura hasta un enfoque más complejo basado en sensores, dos de los métodos más probados y en los que podemos confiar para equipos rotativos son el análisis de vibraciones y aceite.
Estos dos métodos sirven como fuentes de datos vitales para un mantenimiento predictivo (después de que haya aparecido una falla) y proactivo (antes de la iniciación de la falla). Pero ¿Cuál es mejor? ¿Debería invertir tiempo, esfuerzo y dinero en uno en vez de en otro? La respuesta es sencilla, debemos analizar ambos, vibraciones y aceite.
La tabla no proporciona una visión crítica tanto de los beneficios como de la eficacia del análisis de vibraciones y el análisis de fluidos. En los últimos años, se han integrado varias herramientas, tecnologías y estrategias, todas ellas enfocadas a aumentar la fiabilidad de los activos. De los más antiguos, el análisis de aceite y el análisis de vibraciones siguen siendo tan relevantes hoy como lo eran cuando se usaron por primera vez. Cuando se combinan, ofrecen una fuente de datos completa e incomparable para la toma de decisiones.
LAS INVESTIGACIONES
Numerosos estudios han evaluado empíricamente técnicas de monitoreo de condiciones de análisis de fluidos y vibraciones. Así todos han llegado a la misma conclusión: para un programa de monitorización de condición (Condition Monitoring) efectivo, se necesita tanto un análisis de vibraciones como un análisis de fluidos.
Quizás el estudio más completo se realizó en la central nuclear de Palo Verde en Arizona (revista Practicing Oil Analysis, julio de 1998, Noria Corp.)
En el estudio, se analizaron las fallas de los rodamientos de 750 máquinas y se categorizaron según el análisis de aceite, de vibraciones o de ambos. Si observamos la gráfica, los datos pueden inducirnos a error ya que a simple vista entendemos que el 40% referido al análisis de aceite es mejor que un análisis de vibración.
Pero en realidad, lo que se muestra es que la omisión de una u otra prueba daría como resultado, aproximadamente, que un tercio de todas las fallas pasarían desapercibidas.
Incluso el 27% de las fallas que se presentaron en ambas técnicas es instructivo, ya que corroboran que las dos fuentes proporcionan un mayor grado de comodidad de que se pueda tomar la decisión de mantenimiento correcta.
En definitiva, desarrollar una estrategia de mantenimiento es una inversión que en un medio o largo plazo es muy rentable. Los resultados se ven desde el primer momento en que lo implementamos. Evita problemas de productividad, anticipa los fallos críticos y se obtiene una visión y un conocimiento total de qué es lo que está ocurriendo durante todo el ciclo de vida de los activos.
El poder anticiparse gracias a posibles tendencias que observamos junto con un análisis según los resultados es un factor diferenciador y que puede proporcionarnos infinitas ventajas.
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